山东钢铁股份有限公司莱芜分公司前身是莱芜钢铁股份有限公司(简称莱钢)，始建于1970年1月。2008年3月，山东钢铁整合重组，莱钢成为山东钢铁集团有限公司(以下简称山钢集团)旗下子公司。2012年2月，山钢集团通过换股吸收合并方式，在莱钢股份和济钢股份基础上成立了山东钢铁股份有限公司，同时成立莱芜分公司和济南分公司。2020年3月，山东钢铁股份有限公司与莱芜分公司不再合署办公，莱芜分公司独立运营，并代管莱芜钢铁集团银山型钢有限公司(简称银山型钢公司)业务，具有1290万吨生产能力

  公司先后获得“国家环境友好型企业”“全国绿化模范单位”“全国信息化与工业化融合促进节能减排试点示范企业”“全国资源综合利用十佳企业”“中国钢铁工业清洁生产环境友好企业”“绿色工厂”“2018绿色发展十大先进企业”、全国用户满意企业、全国质量管理先进企业、全国再就业先进企业、国家技能人才培育突出贡献奖、全国AAA级信用企业、全国创建和谐劳动关系模范企业等称号。

  通过多年来的创建工作，我们深刻认识并体会到：推进清洁生产环境友好企业创建是公司实现绿色高质发展的有效途径，是增强凝聚力和核心竞争力的重要手段。

  多年来，莱钢不断转变发展方式，着力提高发展质量和效益。在清洁生产环境友好企业创建方面，逐步形成了了“1125”绿色发展模式即树立“一个理念”(钢厂与城市和谐发展的“共同体”理念)、确立“一个目标”(打造城市钢厂绿色发展样板)、依靠“两个创新”(技术创新和管理创新)、推行三高两化(高科技、高市占、高效率，生态化、国际化)，建立了比较完善的节能减排和清洁生产机制。

  近年来，公司全面对标找差，推进超低排放改造；实施新旧动能转换，优化能源结构、工艺结构、技术结构；发展循环经济，推行全面精益管理，深化清洁生产环境友好企业创建活动。与2016年相比，吨钢综合能耗降至576.1千克；吨钢耗新水降至2.48吨，保持国内领先水平；吨钢SO2、NOx、颗粒物排放量降至0.14kg、0.36kg、0.3kg，吨钢COD、氨氮排放量分别降至0.01kg、0.001kg，厂区环境质量显著改善。

  公司2021年研发投入20.58亿元，占据营业收入3.19%；研发费用14.78亿元，占据营业收入2.29%。“2021钢铁企业专利创新指数”报告数据显示，山钢股份位居国内钢铁企业第5位，位居全球钢铁企业第9位。

  2021年获中国钢铁工业协会、中国金属学会冶金科技奖项目5项，山东省科技进步奖2项，山东省冶金科技进步奖24项。全年申请专利304项，授权230项。2019～2021年以来，公司获山东省冶金科技进步奖45项，申请专利840件。

  积极融入国家创新体系。参与“高强度、大规格、易焊接海洋工程用钢及应用”等国家重点研发计划项目。《高速铁路电力接触网用热轧H型钢关键技术探讨研究及产业化》项目获2019年山东省科学技术进步二等奖，《基于非平衡补偿理论的高强韧型钢关键技术创新与应用》项目获2020年中国钢铁工业协会、中国金属学会冶金科技奖二等奖、《炼钢-连铸全流程智能制造技术开发与应用》项目获2020年中国钢铁工业协会、中国金属学会冶金科技奖三等奖。

  技术研发工作向市场前沿、生产一线纵深拓展。推广应用陶瓷焊补技术，焦炉煤气回收率提高1.2%。焦炉节能型加煤孔盖使表面温度降低70℃以上。开展480m2烧结机用低氮白煤资源技术探讨研究，燃料比降低2～3kg。开展经济块矿冶金性能研究，辅助高炉炉料结构优化，吨铁成本降低14元以上。开展电炉高铁水比例冶炼工艺研究、宽厚板钢轧界面协同攻关、高强钢在线淬火工艺优化研究、研发钒氮微合金化关键控制技术，成本降低1280元。

  建成1座3800m3高炉、2座480m2烧结机、3×120t转炉及配套连铸机，采用顶燃式热风炉、数字化蓄热式加热炉、高炉煤气全干法除尘、转炉煤气干法除尘、脱硫脱硝等十几项世界先进工艺技术，建立了装备结构大型化、资源利用高效化、物质消耗减量化的高效生产体系。项目投资124亿元，其中环保投资25亿元，占总投资的20%以上，污染物排放满足超低排放标准。烧结、高炉、炼钢工序吨钢二氧化硫、氮氧化物、颗粒物达到Ⅰ级基准值以上，达到国内先进清洁生产水平。

  在硬件水平提升的同时不断的提高节能管理软实力。建立“公司-厂-车间”三级管理体系，坚持“系统节能，科学用能，节能增效”的路线，采用“PDCA”+精益的管理方法，以管理节能统领工艺节能和技术节能，挑战极限能耗，追求极致管理。

  系统研究，持续优化，深度挖掘余热余能利用潜能。实施5#6#焦炉上升管荒煤气余热回收利用、干熄焦高温度高压力升级改造蒸汽全并网发电、480m2烧结机大烟道烟气余热回收、2×70MW超高温超高压发电机组、环冷机水密封余热全回收梯级利用、烧结热风点火、高炉热风炉板式预热器烟气利用、高炉冲渣水真空相变回收余热供暖、高炉煤气TRT发电机组、钢轧余热蒸汽就地并网发电等项目，余热余能回收水平得到非常明显提升。

  开展现场诊断，节约能源介质取得长足进步。实施变频改造和新型永磁电机试点改造，增设焦炉在线测温智能燃烧系统，推进轧线加热炉智能燃烧、钢包智能烘烤改造项目。分析源头水质，完善取水模型，降低水耗。实施焦化废水深度治理项目。焦化工序蒸氨和烧结工序物料提温使用转炉低品质蒸汽，替代自产高品质蒸汽。烧结工序采用小球烧结技术及厚料层操作，烧结料层厚度最大达到900mm，降低煤气消耗和固体燃耗。创新使用转炉煤气极限回收操作方法，实现转炉煤气量质双提升。轧线加热炉关键参数窄幅控制，逐步降低工序能耗。节余煤气和余热余能全部用于发电和供暖，利用余热向钢城区供暖超过600万m2。

  开展炼钢除尘灰工序自用研究，建成投运30万t压球生产线；开展炼钢工序原料灰和脱硫灰自循环利用替代脱硫剂技术探讨研究，创新用于KR脱硫，有效缓解炼铁工序消纳除尘灰的负荷。

  自主研发脱硫渣深加工提取石墨碳新工艺、新技术，年处理脱硫渣10万吨，可提取石墨碳3000吨以上。建成15万t回转窑，实现无害化、环保化处理除尘灰泥，补齐了钢铁尘泥处理方面的短板，结合除尘灰洗选、压球，实现了加工处理工艺的全覆盖。建成30万吨钢渣超细粉生产线。采用“分体立磨预粉磨+球磨机终粉磨”工艺，产品应用于水泥、商品混凝土等建材行业，实现钢渣尾渣资源化、产品化利用。

  组织开展废旧布袋内部循环利用工艺技术攻关和裂解炉处置固废危废技术专题研究，实现了各类除尘布袋内部消化处理，杜绝流向社会处理。

  莱钢地处大汶河源头，两条支流环绕公司周围，保护节约用水，减少废水外排，改善水环境是义不容辞的责任，也是实现黄河流域绿色高水平发展的要求。

  按照“源头提质、过程控制、末端处理回用，实现零排放”的思路，积极开发节水新工艺，推进工业水闭路循环和污水集中处理，向着废水零排放努力奋进。建立取水模型，动态调整取水结构。建设5万m3/d新水预处理厂，提高新水水质。与宝武水务合作开展循环水处理运营，提高水循环的重复利用率。加强焦化废水、冷轧废污水处理和回用，优化污水处理厂运行方式，加强高炉冲渣、转炉蒸发冷却、钢渣等工序废水使用，强化供水和排水有序动态管控，降低新水消耗。

  完善节水管理制度，出台废水综合利用正向激励政策，调动各单位消纳废水积极性。加强循环水系统运行管控，开展管网漏损排查，调整型钢污水处理站产水使用途径，实施雨污分流工程，调整冬季采暖补水等。降低工序消耗总量和废水产生量。

  对全厂废水消纳用户进行分级，进行水质和水量耦合匹配，建立废水缓冲设施，充分的利用污水处理厂排出的达标废水，用于高炉冲渣、转炉焖渣、道路喷洒用。2021年工业水重复利用率达到97.71%，继续保持行业领先水平。

  开展低碳发展规划，制定不同阶段降低碳排放路径，从2021年开始按照强度降低1%要求，策划研究电炉喷吹CO2、转炉底吹CO2、高炉喷吹焦炉煤气等一系列碳循环、低碳减碳技术。

  完善合同能源管理项目管理机制。利用BOO、BOT、合同能源管理等模式建设了型钢烧结机余热发电、型钢转炉和加热炉余热发电、特钢100吨电炉余热发电、焦化厂5#、6#焦炉荒煤气显热回收利用、能源动力厂3×130t/h燃气锅炉低温烟气余热回收利用、烧结机脱硫脱硝项目、焦炉脱硫脱硝等节能减排项目，提升了本质化节能减排能力。

  公司成立由总经理任组长，分管副总经理任副组长，各部门第一负责人为成员的清洁生产与循环经济推进领导小组，各二级单位均组建了审核领导小组和工作小组，建立了清洁生产制度，制定清洁生产推进计划，持续开展清洁生产审核。2020年初审核报告通过济南市生态环境局审查评估。2021年公司被评为山东省清洁生产先进单位。

  对照《钢铁企业绿色高水平质量的发展指数》(T/CISA 044-2020)团体标准，自评得分72分，加权平均得分88.88，荣誉加分4分，总分92.88分。清洁生产水平达到国内领先水平，吨钢污染物排放量优于清洁生产一级标准。

  经过持续推进清洁生产环境友好企业创建，公司节能环保绩效持续提升。但我们的工作距离形势发展要求、与先进企业相比，仍有一定的差距。今后，莱钢将始终站在引领钢铁行业绿色发展的高点，全力以赴、积极作为，更加深入开展超低排放改造，强化节能减碳措施，不断的提高节能环保绩效，不断改善生态环境，为建设资源节约型、环境友好型社会做出积极贡献！